工欲善其事必先利其器。

　　10月18日，中国船舶集团旗下外高桥造船举行12号平台A区启用仪式。该平台的改造完工，不仅可优化调整生产资源，为大型邮轮薄板分段制造、舾装腾挪堆放施工场地，也为外高桥造船成立21周年厂庆献上了一份厚礼。

　　集团公司“一号工程”——国产首艘大型邮轮建造的全面铺开，使得外高桥造船紧缺的生产平台等资源更显捉襟见肘。为缓解矛盾，外高桥造船经过调研、分析和规划，本着整合区域场地，释放分段周转能力的原则，决定拆除原涂装辅助楼，将原用于设备、生产物资和脚手架堆放的场地，改造扩建成分段堆放及预舾装专用平台。

　　经过2个月的紧张施工，外高桥造船克服了施工工况复杂、施工难度大、工期紧、工程量大等诸多挑战，先后完成了压缩空气、二氧化碳、氧气和天然气管道、雨水管网、动力电箱等配套工程，使该平台完全符合预舾装场地的使用要求。

    经过改造，18000平方米的平台可存放45个分段，既满足了大型邮轮分段制造的运输、堆放和周转等迫切需求，又规范美化了生产现场的环境，为大型邮轮优质、安全、高效地建造提供了可靠保障。

    既然说到大型邮轮建造，下面还有一个好消息。

    近日，外高桥造船大型邮轮建造工程又突破一项关键建造技术，首个大跨度薄板分段在4号总组平台顺利完成翻身作业，开启了邮轮薄板总段总组序幕。

    一艘13万吨级大型邮轮上涉及到的薄板分段达500多个，由于薄板分段工艺特点，采用常规造船分段翻身工艺将造成严重的结构变形。因此，薄板分段翻身新工艺的突破和实施，是大型邮轮建造工程顺利推进的重要环节。

    此次实现翻身的薄板分段，长14.5米，宽32米。该项目团队在综合分析已有场地、吊车、工装等建造资源和作业条件的基础上，经过反复论证策划，采用了专用翻身工装进行分段横向翻身作业。针对该项工艺研制的专用翻身工装，可实现宽达37米的大跨度薄板分段翻身，保证了结构精度和预舾装最大化，以降本增效的技术保障了邮轮建造的有序开展。这样的翻身工艺在国内是首次应用。

    大型邮轮首个大跨度薄板分段顺利完成翻身，也是外高桥造船在造船变形控制技术上的又一次进步，为完成大型邮轮建造任务打下扎实的基础。